Prilagođena precizna matrica za utiskivanje automobila, matrica za utiskivanje od aluminija i nehrđajućeg čelika, progresivne matrice za utiskivanje

I. Precizni proizvodni proces matrica za utiskivanje

1. Faza dizajna: Na temelju 3D crteža i zahtjeva za izvedbom dijelova za utiskivanje, 3D model matrice se dovršava pomoću platforme za kolaborativni dizajn CAD/CAE. Analiza konačnih elemenata koristi se za predviđanje deformacije naprezanja matrice i defekata oblikovanja dijelova, optimiziranje strukture matrice, dimenzija šupljine i rasporeda vodilica kako bi se osiguralo da krutost i trajnost matrice zadovoljavaju standarde, a točnost utiskivanja se kontrolira unutar ±0,005 mm, dok se istovremeno smanjuju troškovi proizvodnje matrice i naknadni troškovi održavanja.

2. Priprema sirovina: ključne komponente matrice izrađene su od-legiranih čelika visokih performansi kao što su SKD11, DC53 i cementni karbid. Nakon što sirovine stignu, provodi se otkrivanje nedostataka kako bi se uklonili uključci, pukotine i drugi nedostaci. Zatim se kaljenje pod vakuumom + duboka kriogena obrada + kaljenje na niskim-temperaturama koristi za kontrolu tvrdoće do HRC58-62, dobivajući jednoliku mikrostrukturu kako bi se osigurao gladak prijelaz na naknadnu preciznu strojnu obradu.

3. Precizna strojna obrada: usvojen je progresivni proces "grube strojne - polu-završne - završne strojne obrade". Prvo, većina viška materijala uklanja se CNC glodanjem, sporim erozijom žice i vanjskim cilindričnim brušenjem. Zatim se koristi obrada električnim pražnjenjem (EDM) za pročišćavanje detalja šupljine, mikro-rupa i nepravilnih struktura, osiguravajući da je točnost dimenzija šupljine kalupa unutar ±0,003 mm, a hrapavost površine Ra manja ili jednaka 0,025 μm, ispunjavajući zahtjeve preciznog žigosanja.

4. Sastavljanje i otklanjanje grešaka: Nakon ultrazvučnog čišćenja i skidanja srha, dijelovi kalupa se sastavljaju sljedećim redoslijedom: "osnova kalupa → stupovi za vođenje i čahure → umetci za šupljine → mehanizam za izbacivanje." Indikator brojčanika koristi se za provjeru zazora pristajanja, osiguravajući da točnost pristajanja svake komponente dosegne razinu H6/h5. Tijekom probnog kalupljenja, kalup se postavlja na opremu za štancanje, provodi se probno štancanje, a parametri sile opruge, razmaka vodilice i sile štancanja se podešavaju sve dok dimenzije i kvaliteta površine štancanog dijela ne zadovolje standarde.

5. Inspekcija kvalitete: koordinatni mjerni stroj (CMM) koristi se za obavljanje sveobuhvatne inspekcije dimenzija kalupne šupljine i geometrijskih tolerancija, provjeravajući odstupanja od projektnih crteža. Istovremeno se provjerava točnost vođenja kalupa i zazor montaže. Neispravni dijelovi se odmah prerađuju kako bi se osigurala stabilnost i učinkovitost kalupa tijekom masovne proizvodnje. Životni vijek kalupa je veći ili jednak 500 000 ciklusa.

II. Detaljno objašnjenje procesa žigosanja

1. Priprema materijala i rezanje: Na temelju specifikacija utisnutih dijelova, hladno{1}}valjane čelične ploče, ploče od nehrđajućeg čelika, ploče od aluminijskih legura, itd., odabiru se kao sirovine. Ploče se odmotavaju strojem za odmotavanje i režu strojem za rezanje kako bi se dobile u dimenzijama prikladnim za kalup. Tolerancija dimenzija ploča kontrolira se unutar ±0,1 mm, a površina je bez ogrebotina i oksidnih naslaga kako bi se izbjegao utjecaj na kvalitetu žigosanja.

2. Pozicioniranje i stezanje: Kombinacija vodećih ploča, bočnih oštrica i plutajućih klinova koristi se kao uređaj za vođenje, zajedno s posebnim stezaljkama, za fiksiranje ploča na određenim položajima na kalupu. Točnost pozicioniranja je manja ili jednaka ±0,01 mm, sprječava klizanje i deformaciju ploča tijekom utiskivanja, osigurava dosljedno pozicioniranje za svaki utisnuti dio i poboljšava stabilnost masovne proizvodnje.

3. Blodiranje i oblikovanje: kroz suradnju matrice i šupljine, procesi kao što su brušenje, duboko izvlačenje, savijanje i rubovi su dovršeni za obradu lima u ciljni oblik. Masovna proizvodnja usvaja složene postupke žigosanja i kontinuiranog žigosanja, integrirajući više procesa u jedan. Učestalost utiskivanja kontrolira se na 30-120 puta/minuti kako bi se poboljšala učinkovitost proizvodnje dok se istovremeno osigurava dosljednost dimenzija utisnutih dijelova.

4. Podešavanje i završna obrada: Nakon utiskivanja, dijelovi se bruse i poliraju kako bi se uklonile neravnine na rubovima, s kontrolom visine neravnina unutar 0,01 mm. Za dijelove s malom deformacijom, stroj za ravnanje se koristi za njihovo ravnanje, osiguravajući da ravnost i okomitost dijelova zadovoljavaju standarde, a površinska hrapavost Ra manja ili jednaka 0,8 μm, zadovoljavajući zahtjeve naknadne montaže.

5. Provjera kvalitete: Kombinacija automatizirane opreme za provjeru i ručnog uzorkovanja koristi se za provjeru ključnih dimenzija i izgleda otisnutih dijelova. Ako dimenzijsko odstupanje premašuje toleranciju za manje od ili jednako ±0,02 mm, stroj se odmah zaustavlja i podešavaju se parametri kalupa. Pregled izgleda usredotočen je na provjeru nedostataka kao što su ogrebotine, udubljenja i deformacije kako bi se osiguralo da je stopa prolaznosti otisnutih dijelova veća ili jednaka 99,5%, kako bi se osigurali kvalificirani polu-proizvodi za sljedeće procese.