OEM matrice za savijanje, probijanje i utiskivanje metala; Matrice za utiskivanje automobilskih dijelova

I. Odabir materijala za ultra-matrice za dug rad
Matrice za utiskivanje s ultra-dugim radnim vijekom preferirano koriste legirane čelike visoke-čvrstoće, visoke-žilavosti i -otpornosti na trošenje. Glavni razredi su H13, SKD11 i DC53. Čelik H13 sadrži elemente legure molibdena, vanadija i kroma, a njegova tvrdoća nakon kaljenja može doseći HRC58-62, što ga čini prikladnim za srednje{11}}do-visoke primjene utiskivanja. SKD11 čelik sadrži visok sadržaj kroma, pokazujući izvrsnu otpornost na habanje, što ga čini pogodnim za precizne matrice za izrezivanje.

Čelici za kalupe metalurgije praha (kao što su CPM 10V i ASP 23) proizvode se postupcima metalurgije praha. Imaju ujednačenu mikrostrukturu, sitna zrna i bez značajne segregacije. Njihova žilavost i otpornost na habanje su bolji od tradicionalnih kovanih čelika za kalupe, produžujući njihov radni vijek za 3-5 puta u usporedbi s običnim čelicima za kalupe. Uglavnom se koriste u proizvodnji matrica s ultra-dugim radnim vijekom za utiskivanje velikom-brzinom i utiskivanje dijelova složenog oblika.

II. Inovativni postupak toplinske obrade za ultra-kalupe dugog vijeka

Koristi se više{0}}fazni postupak kaljenja. H13 čelik se zagrijava na 1050-1080 stupnjeva i drži 2-3 sata, zatim se hladi zrakom na 600 stupnjeva, nakon čega slijedi hlađenje uljem na ispod 150 stupnjeva kako bi se spriječilo pucanje kalupa. Kaljenje na niskim temperaturama provodi se na 180-220 stupnjeva tijekom 4-6 sati kako bi se uklonio stres pri kaljenju, uravnotežila tvrdoća i žilavost kalupa i spriječilo pucanje tijekom upotrebe.

Proces vakuumske toplinske obrade u potpunosti zamjenjuje tradicionalno kaljenje u slanoj kupki. Razina vakuuma kontrolirana je ispod 10⁻³ Pa, brzina zagrijavanja je 5-10 stupnjeva/min, a hlađenje plinom pod visokim pritiskom koristi se za sprječavanje oksidacije površine kalupa i odugljičenje, poboljšanje jednolikosti tvrdoće površine i smanjenje površinskih nedostataka.

Površinsko ojačavanje koristi postupke plinskog nitriranja ili ionskog nitriranja, s temperaturom nitriranja od 500-550 stupnjeva i vremenom zadržavanja od 8-12 sati. Debljina nitriranog sloja kontrolirana je na 0,15-0,3 mm, čime se postiže površinska tvrdoća od HV800 ili više, značajno poboljšavajući otpornost na habanje i otpornost na zamor reznih rubova kalupa. Za složene kalupe koristi se proces karbonitriranja, čime se uravnotežuje površinska tvrdoća i žilavost sloja, produžujući radni vijek kalupa.

III. Digitalna i inteligentna optimizacija procesa toplinske obrade

Korištenjem softvera za simulaciju toplinske obrade (kao što su Deform i Sysweld), unose se sastav materijala kalupa i dimenzionalni parametri za simulaciju polja temperature i naprezanja tijekom zagrijavanja i hlađenja. Ovo optimizira parametre kao što su temperatura kaljenja, vrijeme zadržavanja i brzina hlađenja, izbjegavajući troškove pokušaja-i-pogrešaka i osiguravajući dosljedne performanse kalupa.

Oprema za toplinsku obradu povezana je s inteligentnim sustavom nadzora, koji prikuplja podatke kao što su temperatura grijanja, atmosfera u peći i brzina hlađenja u stvarnom vremenu. Kroz veliku analizu podataka, procesni parametri se prilagođavaju kako bi se postigla ujednačena izvedba toplinske obrade u više serija kalupa, skraćujući razvojni ciklus kalupa i smanjujući stopu grešaka.

IV. Zeleno i{1}}ušteda energije Optimizacija procesa toplinske obrade

Usvojena je-štedna i ekološki prihvatljiva peć za vakuumsku toplinsku obradu, opremljena sustavom za povrat otpadne topline. Iskorištenje energije povećano je za 25%-30% u usporedbi s tradicionalnim pećima za kaljenje, čime se smanjuju emisije otpadnih plinova i otpadnih voda te ispunjavaju zahtjevi zaštite okoliša.

Kroz optimizaciju materijala i poboljšane procese toplinske obrade, radni vijek kalupa je povećan sa konvencionalnih 100.000-300.000 ciklusa na 500.000-1.000.000 ciklusa, smanjujući učestalost zamjene kalupa, smanjujući potrošnju materijala za kalupe i postižući očuvanje resursa.