Precizna metalna matrica za utiskivanje plinske boce s industrijskom bazom, matrica za probijanje

I. Uvod Čelik visoke{1}}čvrstoće sve se više koristi u proizvodnji, što značajno povećava zahtjeve za otpornošću na trošenje i čvrstoćom u kalupima za utiskivanje. SKD11 čelik za štancanje, zbog svoje izvrsne tvrdoće i žilavosti, preferirani je materijal za -matrice za štancanje od čelika visoke čvrstoće. U stvarnoj proizvodnji, rezni rubovi probijača i matrica skloni su pucanju, a materijal SKD11 nema dovoljnu otpornost na habanje. Optimiziranje najsuvremenije strukture i jačanje procesa materijala SKD11 ključni su za rješavanje ovih problema i poboljšanje učinkovitosti proizvodnje.

II. Optimizacija vrhunske strukture u -matricama za utiskivanje čelika visoke čvrstoće

1. Optimizacija geometrije reznog ruba: Analiza konačnih elemenata (FEA) korištena je za simulaciju procesa probijanja kako bi se odredili optimalni parametri reznog ruba. Prilikom probijanja čelika visoke -čvrstoće, kut oštrice postavljen je na 8 stupnjeva -12 stupnjeva, skošenje na 0,2-0,5 mm, a radijus ugla na 0,1-0,3 mm kako bi se raspršila sila probijanja, smanjila lokalna koncentracija naprezanja, izbjeglo lomljenje oštrice i osiguralo da utisnuti dijelovi imaju površinu bez rubova i zadovoljavaju potrebnu glatkoću.

2. Dizajn višenamjenskog kompozitnog oštrog ruba: Na temelju zahtjeva procesa štancanja, dizajnirana je kompozitna struktura oštrog ruba koja integrira funkcije rezanja, crtanja i podrezivanja, eliminirajući potrebu za višestrukim koracima procesa i poboljšavajući točnost obrade i učinkovitost proizvodnje. Kompozitni rezni rub ima stepenastu strukturu kako bi optimizirao put protoka materijala, smanjio stvaranje srha i osigurao da se tolerancija dimenzija utisnutih dijelova kontrolira unutar ±0,02 mm.

III. SKD11 Proces ojačavanja materijala

1. Precizan postupak toplinske obrade: SKD11 čelik podvrgava se vakuumskoj toplinskoj obradi. Temperatura kaljenja je kontrolirana na 1020-1050 stupnjeva, održavana 2-3 sata, ohlađena na ispod 150 stupnjeva pomoću hlađenja uljem, a zatim temperirana na niskoj temperaturi od 200-220 stupnjeva 4-6 sati kako bi se dobila ujednačena martenzitna struktura s tvrdoćom od HRC58-62, uravnotežujući tvrdoću i žilavost i sprječavajući deformaciju kalupa i oksidaciju.

2. Tretman površinskog ojačavanja: koristi se postupak plinskog nitriranja na temperaturi od 500-550 stupnjeva tijekom 8-12 sati, formirajući sloj nitriranja debljine 0,15-0,3 mm. Ovo povećava tvrdoću površine na HV800 ili više, smanjujući trošenje rubova tijekom utiskivanja. Za kalupe visoke preciznosti nanosi se DLC premaz debljine 0,005-0,01 mm kako bi se smanjio koeficijent trenja između kalupa i čelika visoke čvrstoće, poboljšavajući stabilnost proizvodnje i sprječavajući ogrebotine.

3. Lasersko kaljenje i tehnologija ultrazvučne vibracije: Tehnologija laserskog kaljenja koristi se za lokalizirano ojačavanje oštrice. Snaga lasera je 1000-1500W, a brzina skeniranja je 5-10mm/s, povećavajući lokalnu tvrdoću oštrice na HRC62-65. Precizna kontrola raspodjele tvrdoće značajno poboljšava otpornost ruba na habanje. Tijekom obrade potpomognute ultrazvučnom vibracijom, frekvencija vibracije je 20-40 kHz, smanjujući stres obrade, poboljšavajući hrapavost površine oštrice i sprječavajući pukotine prilikom obrade.