Utiskivanje limova po narudžbi, oblikovanje i savijanje metala, matrice za utiskivanje po narudžbi

I. Pozadina i prednosti žigosanja-bez ulja

Utiskivanje-bez ulja odnosi se na postupak utiskivanja koji ne koristi ili koristi minimalne količine tradicionalnog ulja za podmazivanje. Optimiziranjem parametara procesa i strukture matrice uspješno se oblikuju obradaci. Njegove prednosti u praktičnoj primjeni su sljedeće:

1. Zaštita okoliša i ušteda energije: Potrošnja ulja za podmazivanje smanjena je za više od 90% u usporedbi s tradicionalnim procesima, bez ispuštanja otpadnog ulja, čime se smanjuje zagađenje okoliša i zadovoljavaju standardi zelene proizvodnje.

2. Smanjenje troškova: Eliminiranjem nabave, skladištenja i čišćenja maziva, jedna proizvodna linija može uštedjeti 50.000-100.000 RMB u troškovima maziva godišnje, smanjujući troškove ručnog čišćenja i poboljšavajući ekonomsku učinkovitost.

3. Poboljšanje kvalitete: Nema ostataka maziva na površini obratka, površinska hrapavost Ra manja ili jednaka 0,8 μm, eliminira potrebu za naknadnim čišćenjem, olakšava naknadno premazivanje i zavarivanje i povećava stopu kvalifikacije gotovog proizvoda za 5%-8%.

4. Pojednostavljeni proces: Uklanjanje raspršivanja maziva i procesa recikliranja povećava razinu automatizacije proizvodne linije, smanjuje stopu kvarova opreme za 15% i poboljšava kontinuitet proizvodnje.

II. Ključna uloga dizajna strukture matrice u -bezuljno štancanje

Pečaćenje-bez ulja nema podmazivanje. Optimizacija strukture matrice ključna je za smanjenje izravnog trenja između obratka i matrice, čime se osigurava stabilnost oblikovanja. Konkretne praktične metode su sljedeće:

1. Optimizirajte površinsku obradu matrice: Tretirajte udarce matrice, matrice i šupljine premazima TiN (titan nitrid) ili WC (volfram karbid). Debljina premaza trebala bi biti 0,005-0,01 mm, povećavajući površinsku tvrdoću na HV800 ili više, kontrolirajući koeficijent trenja ispod 0,1, povećavajući otpornost na habanje, produžujući životni vijek matrice za više od 30% i smanjujući oštećenje trenjem između obratka i matrice.

2. Racionalno dizajnirajte područje oblikovanja: Upotrijebite softver za analizu konačnih elemenata za simulaciju raspodjele naprezanja i protoka materijala tijekom utiskivanja, optimizirajući proboj, ploču matrice i strukturu vodilice. Rezni rub proboja trebao bi imati zaobljeni kut od 0,3-0,5 mm kako bi se smanjila lokalizirana koncentracija naprezanja na radnom komadu, kontrolirajući stopu kidanja materijala i naboranja ispod 1%.

3. Podešavanje zazora i metode zatvaranja: Na temelju materijala i debljine obratka, kontrolirajte zazor kalupa na 5%-8% debljine materijala, s pogreškom manjom od ili jednakom 0,005 mm; usvojiti metodu postupnog zatvaranja kako bi se izbjeglo lijepljenje uzrokovano trenutnim kontaktom i spriječilo ogrebotine i oštećenja na površini obratka.

4. Poboljšanje sustava za hlađenje i uklanjanje strugotine: Dizajnirajte zmijolike kanale za hlađenje u šupljini kalupa i dnu kalupa, s promjerom od 8-10 mm, razmakom kanala od 25-30 mm i udaljenosti od 10-12 mm od površine šupljine. Koristite rashladni medij na bazi vode s protokom cirkulacije od 5-10L/min, kontrolirajući radnu temperaturu kalupa na 50-70 stupnjeva kako biste izbjegli toplinsku deformaciju; dizajnirajte utore za uklanjanje strugotine širine 2-3 mm i dubine 1-1,5 mm na reznom rubu kalupa kako biste osigurali pravovremeno uklanjanje strugotine i održali radnu stabilnost kalupa.